Keyword: головка цилиндров
entries 1-1 from 1 total
Головка цилиндров ВАЗ 2113 / 13.11.2007 21:17 22.11.11
Головка цилиндров ВАЗ 2113
Головка цилиндров отлита из алюминиевого сплава, имеет запрессованные чугунные седла и направляющие втулки клапанов. Верхняя часть втулок уплотняется металло-резиновыми маслоотражательными колпачками 7.
В запасные части направляющие втулки поставляются с увеличенным на 0,02 мм наружным диаметром. В верхней части головки цилиндров расположены пять опор под шейки распределительного вала. Опоры выполнены разъемными. Верхняя половина находится в корпусах подшипников 4 (переднем и заднем), а нижняя в головке цилиндров. Отверстия в опорах обрабатываются в сборе с корпусами подшипников, поэтому они невзаимозаменяемы и головку цилиндров можно заменять только в сборе с корпусами подшипников. 
Основные размеры головки цилиндров и деталей механизма привода клапанов, мм
Механизм привода клапанов: 1 – головка цилиндров; 2 – клапан; 3 – толкатель; 4 – корпус подшипников распределительного вала; 5 – распределительный вал; 6 – регулировочная шайба; 7 – маслоотражательный колпачок; А — зазор между кулачком и регулировочной шайбой Механизм привода клапанов. Клапаны 2 приводятся в действие кулачками распределительного вала через цилиндрические толкатели 3. В гнезде толкателя находится шайба 6 для регулировки зазора в механизме привода клапанов. Проверка технического состояния и ремонт головки блока цилиндров ВАЗ 2113
Головка цилиндров. Тщательно вымойте головку цилиндров и очистите масляные каналы. Удалите нагар из камер сгорания и с поверхности выпускных каналов металлической щеткой. Осмотрите головку цилиндров. На опорах под шейки распределительного вала и в отверстиях под толкатели клапанов не должно быть задиров и повреждений. Трещины в любых местах головки цилиндров не допускаются. При подозрении на попадание охлаждающей жидкости в масло, проверьте герметичность головки цилиндров. Для проверки герметичности закройте отверстия охлаждающей рубашки заглушками и нагнетайте насосом в рубашку охлаждения головки цилиндров воду под давлением 0,5 МПа (5 кгс/см 2 ). В течение 2 мин не должно наблюдаться утечки воды из головки. Можно проверить герметичность головки цилиндров сжатым воздухом, для чего заглушите отверстия рубашки охлаждения заглушками приспособления 67.7871.9510, опустите головку цилиндров в ванну с водой, подогретой до 60–80 °С и дайте ей прогреться в течение 5 мин. Затем подайте внутрь головки сжатый воздух под давлением 0,15–0,2 МПа (1,5–2 кгс/см 2 ). В течение 1–1,5 мин не должно наблюдаться выхода пузырьков воздуха из головки. 
Седла клапанов: I — новое седло; II — седло после ремонта; а — седло впускного клапана; b — седло выпускного клапана Седла клапанов. Форма фасок седел клапанов показана на рисунке. На рабочих фасках седел (зона контакта с клапанами) не должно быть точечных раковин, коррозии и повреждений. Небольшие повреждения можно устранить шлифованием седел. При этом снимайте как можно меньше металла. Шлифовать можно как вручную, так и с помощью шлифовальной машинки. Шлифуйте в следующем порядке: – вставьте в направляющую втулку клапана центрирующий стержень А. 94059 и профрезеруйте фаску 15° фрезой А. 94092 для седла впускного клапана или А. 94003 – для выпускного. Фрезы надеваются на шпиндель А.94058; – профрезеруйте фаску 20° фрезой А. 94031 для седла впускного клапана или А. 94101 – для выпускного; – прошлифуйте фаску 45°, обеспечивая ширину фаски и базовые диаметры 34 и 30,5 мм. Фаски шлифуются коническими кругами А. 94100 для седел впускных клапанов и А. 94078 – для выпускных. Круги надеваются на шпиндель А. 94069. В момент соприкосновения круга с седлом шлифовальная машинка должна быть выключена, иначе возникнет вибрация и фаска будет неправильной. После шлифования тщательно промойте седла и каналы головки цилиндров и продуйте сжатым воздухом. Направляющие втулки клапанов. Проверьте зазор между направляющими втулками и стержнями клапанов, измерив диаметр стержня клапана и отверстие направляющей втулки. Расчетный зазор для новых втулок: 0,022–0,055 мм для впускных клапанов и 0,029–0,062 мм — для выпускных; максимально допустимый предельный зазор (при износе) 0,3 мм при условии отсутствия повышенного шума газораспределительного механизма. 
Выпрессовка направляющих втулок оправкой А. 60153/ R Если увеличенный зазор между направляющей втулкой и клапаном не может быть устранен заменой клапана, замените втулки клапанов, пользуясь для выпрессовки и запрессовки оправкой А. 60153/ R. Запрессуйте направляющие втулки с надетым стопорным кольцом до упора его в тело головки цилиндров. После запрессовки разверните отверстия в направляющих втулках клапанов развертками А. 90310/ 1 (для втулок впускных клапанов) и А. 90310/ 2 (для втулок выпускных клапанов). Затем прошлифуйте седло клапана и, при необходимости, доведите ширину рабочей фаски до нужных размеров, как указано выше. Маслоотражательные колпачки направляющих втулок при ремонте двигателя всегда заменяйте новыми. Поврежденные маслоотражательные колпачки заменяйте на снятой головке цилиндров. Для напрессовки колпачков пользуйтесь оправкой 41.7853.4016. Клапаны. Удалите нагар с клапанов. Проверьте, не деформирован ли стержень и нет ли трещин на тарелке. Поврежденный клапан замените.
Предельные размеры при шлифовании фасок клапанов: I — впускного клапана; II — выпускного клапана Проверьте состояние рабочей фаски клапана. При мелких повреждениях ее можно прошлифовать, выдерживая угол фаски 45°30’±5’. При этом расстояние от нижней плоскости тарелки клапана до базовых диаметров (34 и 30,5 мм) должны быть в пределах 1,3–1,5 и 1,8–2,0 мм.
Основные данные для проверки наружной пружины клапана 
Основные данные для проверки внутренней пружины клапана Пружины. Убедитесь, нет ли на пружинах трещин и не снизилась ли упругость пружин, для чего проверьте их деформацию под нагрузкой. Толкатели клапанов. Проверьте состояние рабочей поверхности толкателя. На ней не должно быть задиров и царапин. При повреждениях замените толкатель.
Болт крепления головки цилиндров Болты крепления головки цилиндров. При многократном использовании болтов они вытягиваются. Поэтому проверьте, не превышает ли длина болта L 135,5 мм и если она больше, то замените болт новым. Регулировочные шайбы. Рабочие поверхности шайб должны быть гладкими, без забоин, царапин и задиров. На них не должно быть ступенчатого или одностороннего износа, натира металла. Допускаются концентричные следы от приработки с кулачками распределительного вала.
| 
